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찾는 다른 현정이의 현정이 적으로 굉장히 자네가일본 토요타시 '토요타 테크니컬센터 시모야마'의 GR팩토리에서 작업자 3명이 차량을 조립하고 있다. 한국자동차기자협회 제공


“달리고, 부수고, 고친다.”(Drive, Break, Fix.)
지난달 31일 방문한 일본 토요타시 ‘토요타 테크니컬센터 시모야마’에서 본 글귀다. 이곳은 토요타의 모터스포츠 브랜드 ‘GR’(Gazoo Racing)의 고성능차를 테스트하는 곳이다. GR의 목표는 판매량이나 매출 같은 게 아니다. 서킷 주행이 가능한 고성능차 개발을 통해 양산차의 성능 개선이다. 모리조(토요타 아키오 토요타 회장이 드라이버로 활동할 때 사용하는 예명)는 이를 위해 가장 중요한 게 부서지는 것이라고 강조한다. 그는 달리고 부서지고 기숙사 성추행 고치는 과정을 반복해야 좋은 차를 만들 수 있다고 믿는다.



2층 안내센터에 올라가자 전면 유리가 깨지고 옆면이 잔뜩 찌그러진 차량이 전시돼 있었다. 2023년 11월 모리조가 직접 테스트 주행을 하다 전복된 ‘GR 야리스’다. 차량 성능 시험 과정에서 부서진 부품을 따로 모아둔 담보대출갈아타기 곳도 있다고 한다. 토요타 관계자는 “자동차 성능 개선에 ‘끝’이 없다고 한다면 테스트 주행을 안전하게 마치는 것보다 결함 발생이 낫다는 게 GR의 철학”이라고 강조했다.



전면 유리가 깨진 GR 야리스가 토요타 테크니컬센터 시모야마 안내센터에 전시돼 있다. 옆엔 모리조(도 생애첫주택자금대출서류 요타 아키오 토요타 회장이 드라이버로 활동할 때 사용하는 예명)의 등신대가 있다. 이 차량은 2023년 11월 모리조가 직접 테스트 주행을 하다 전복됐던 차다. 토요타 제공


본격적인 테스트 주행이 진행되는 트랙으로 이동했다. 24시간 내구레이스가 펼쳐지는 독일 뉘르부르크링의 혹독한 주행 환경을 구현 학자금대출신청 한 곳이다. 그곳엔 GR 야리스가 대기하고 있었다. 서킷 주행용 헬멧을 쓰고 조수석에 앉았다. 서서히 트랙을 돌던 전문 드라이버가 낮고 의미심장한 목소리로 “오케이, 레츠 고!”라고 말하더니 수동 기어를 빠르게 조작하며 가속 페달을 밟았다. 계기판 속도가 빠르게 치솟으며 금세 시속 200㎞를 찍었다. 오르막에서 급하게 내리막으로 전환하는 점핑 구간에선 차가 정신병원 공중에 떴고 롤러코스터를 탄 것처럼 심장이 붕 뜨는 느낌이 들었다. 이날은 가랑비가 내렸는데 앞 유리에 맺힌 빗방울이 바람을 타고 빠르게 위로 올라갔다.
GR 차량은 모토마치 공장에서 생산한다. 이날 모토마치 공장 안에 있는 GR 팩토리로 이동하는 길목에서 ‘리스토어 플랫폼’이라는 간판이 달린 건물을 봤다. 자동차 명인이 오래된 차를 이용해 후배들을 가르치는 곳이라고 한다. 스즈키 세이지 GR 프로젝트 매니저는 “자동차를 만드는 건 기술이 아니라 기능”이라며 “기능은 계승하는 게 중요하고 이를 위해 인재 육성을 소홀히 해선 안 된다”고 강조했다.



토요타 테크니컬센터 시모야마 전경. 토요타 제공


GR 팩토리는 로봇이 인간을 대체하는 추세인 요즘 자동차 공장과 다른 분위기였다. 컨베이어 벨트도 보이지 않았다. 대신 무인운반차(AGV)가 부품을 싣고 작업이 이뤄지는 ‘셀’로 들어간다. 그곳에서 작업자와 로봇이 함께 차를 만든다. ‘차체(바디)-조립-검수’로 이어지는 과정을 지켜봤는데 조립 공정에선 그 흔한 로봇 팔을 한 대도 볼 수 없었다. 이곳에 방문한 한 자동차 전문기자는 “핸드메이드 수준”이라고 표현했다. 카와키타 아츠시 GR 프로젝트 매니저는 “사람이 하는 게 낫겠다 싶은 공정은 고기능 숙련자가 직접 작업한다”고 말했다. 직원들은 작업장에서 개인 휴대폰을 소지할 수 없다.
바디 공정에선 로봇 팔이 다양한 접착제를 바꿔가며 패널을 용접했다. 레이싱 현장에서 특정 부분의 강도를 높여달라는 요청이 들어오면 생산 과정에서 반영한다. GR 야리스는 일반 모델보다 강성을 높게 유지해야 하기 때문에 접착제를 더 많이 바른다. 소형 차급이지만 접착제를 바른 부분의 길이는 35m에 달한다. GR 야리스의 도어 등은 알루미늄을 사용한다. 덕분에 철제를 쓰는 일반 야리스보다 40㎏ 정도 가볍다.



GR팩토리에서 생산한 고성능차 GR 야리스가 지난달 31일 테스트 주행을 하고 있다. 한국자동차기자협회 제공


바디가 완성되면 3차원 카메라가 달린 로봇 팔이 차체 구석구석을 살피며 설계도와 다른 점이 있는지 검사한다. 구멍에 0.1㎜의 오차가 있으면 시스템이 이를 감안해 조립 공정에서 적합한 크기의 부품을 적용한다. 스즈키 매니저는 “0.1㎜가 별 거 아니라고 생각할 수 있지만 이 차이가 누적되면 모두가 알 수 있을 만큼 큰 차이가 생긴다”고 설명했다. 휠 얼라인먼트(바퀴 정렬)도 사람이 차량 아래에서 직접 손으로 조정한다. 이때 운전석과 조수석에 각각 75㎏, 트렁크에 25㎏의 추를 싣는다. 성인 두 명이 탑승하고 연료가 가득 찬 상태를 가정한 거다.
검수 과정에선 작업자가 망치를 두드리며 금속의 울림을 듣는 모습도 보였다. 맑은소리가 나야 합격이다. 일반 자동차 공장에서 한 공정당 걸리는 시간이 30초 내외라면 GR 팩토리는 하나의 공정을 거치는 데 9분가량 소요된다. 수작업 공정 비율이 높다 보니 이곳에서 생산하는 차량은 하루 약 100대, 한 달에 약 2000대에 그친다.
토요타=이용상 기자 sotong203@kmib.co.kr
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